主要内容：

       多样化的个性化产品和上市时间的缩短，导致了机械产品结构和制造过程日趋复杂，如何保证产品能按需和按时交付，并追求“无缺陷”投产已成为企业管理共识。作为西门子数字化工厂技术框架的一个重要的组成部分，数字化制造系统将企业制造规划、制造管理、虚拟仿真和车间现场质量管控完美集成在一起，大幅提升了投产质量和缩短交付时间。同时，数字化制造平台，也将为企业建立产品开发和生产之间的桥梁，实现设计制造一体化，改善企业制造活动，并帮助企业实现：

1.  制造部门在产品规划的早期阶段参与产品开发活动，提升产品的可制造性；

2.  数字化制造管理平台将充分利用产品BOM数据来支持后续的工艺、工装、检验、工厂规划、物流规划等业务在统一的平台上进行协同开发，确保BOM数据贯穿整个产品生命周期的一致性；

3.  通过同步工程和虚拟制造评估技术，对产品装配制造、零件制造、测量规划、工厂规划、人机工程、物流和产能进行有效的虚拟评估，提高产品的制造质量和DFM能力，减少实物制造阶段的差错；

4.  通过对制造过程中的测量数据实时采集、分析和发布，对制造全过程进行有效的尺寸管理、质量监控和分析，帮助企业消除产品、工艺、制造、生产、以及供应商之间的脱节，建立质量管理同步工程体系，实现统一的质量要求；

5.  数字化制造平台提供3PR（Product－Process-Plant－Resource）单一数据源模型以及与MES和ERP集成，保证了工程数据从产品工程到生产现场的一致性， 降低错误数据对投产活动的影响和工程变更的落实；

6.  建立制造知识管理体系和覆盖产品生命周期的问题纠错与预防机制，积累制造经验和教训，集成更改流程，为企业建立闭环质量改善循环体系。

       西门子数字化制造系统所倡导的从工程到现场工程数据无间隙交换为基础，产品研发和工艺设计协同推动DFM/DFA落实为导向，捕捉和重用企业的最佳实践为核心的一体化解决方案，已从根本上改变传统的产品开发模式、方法和过程。